Pracownicy to nie zagrożenie wydajności

Robotnicy nie są najsłabszym ogniwem procesu produkcji - zdecydowanie więcej wydajności traci się ze względu na niedostatki projektu linii montażowej i wynikłe z różnych przyczyn przestoje.

Niemal 100 lat temu Frederick Winslow Taylor wprowadzał zasady naukowego zarządzania poszukując sposobu na podniesienie wydajności procesu produkcyjnego poprzez podniesienie indywidualnej wydajności poszczególnych robotników. U podstaw systemu leżała wiara w możliwość poprawienia w ten sposób nie tylko sytuacji właścicieli fabryk ale i samych robotników (większa wydajność miałaby być wynagradzana stosownie wyżej). Wspominaliśmy pewien czas temu w CEO o uwarunkowaniach niepowodzeń tego systemu (http://www.cxo.pl/news/78993.html ), warto zauważyć więc także pojawienie się nowej pracy naukowej nawiązującej do kwestii indywidualnej wydajności. Nad tym, jaki wpływ na wydajność systemu produkcji ma obecnie wydajność pracy robotnika zastanawiali się trzej wykładowcy brytyjskiej Cranfield School od Management.

Postanowili na 12 tygodni wziąć pod lupę robotników pracujących na taśmie montażowej w fabryce samochodów. Obserwowali robotników na różnych zmianach i sprawdzali, ile czasu zajmuje im wykonanie określonych czynności. Analiza zarejestrowanych ponad 200 tys. różnych czynności dowiodła, że, zgodnie z przewidywaniami, robotnicy wykonywali je w różnym tempie.

Następnie wykorzystując modelowanie metodą kolejnych zdarzeń, stosowane do projektowania systemów produkcyjnych, badacze obliczali wpływ różnic w wydajności pracy robotników oraz innych czynników, jak przestoje, na całkowitą wydajność linii montażowej.

Rezultaty były zaskakujące. Przestoje systemu obniżyły wydajność (mierzoną jako przepustowość systemu) o 12%. W porównaniu z nimi, różnice w wydajności robotników miały bardzo niewielki wpływ, sięgał on raptem ok. 1% wydajności systemu.

Zdaniem badaczy potwierdza to tezę, że wydajność może być przede wszystkim obniżona przez złożoność systemu. Linia montażowa nie przypomina wcale sprawnie i stabilnie pracującej maszyny. Ze względu na rozmaite wąskie gardła i przypadkowe awarie, inaczej niż w projekcie, nie mamy tu do czynienia ze stałym, stabilnym ale raczej nieregularnym przepływem materiałów.

Badacze porównali też faktyczną wydajność linii montażowej z symulacją komputerową wydajności. Okazało się, że w rzeczywistości wydajność jest o 15% niższa. Powodem musi być brak wielu istotnych danych na temat przestojów i braku surowców. Awarie maszyn, albo brak surowców powodowały przestoje niekiedy nawet na całą zmianę.